Fakuma 2026：多组份注塑成型

ALLROUNDER MORE 2000 搭载一套 32 腔模具，热流道系统由 Polarform 提供，标准化元件采用 Hasco 产品。增材制造的热流道系统可实现相互交织的流道布局，有效节省模具内部空间，从而实现更紧凑的模具尺寸或更高的型腔数量。整套注塑周期约 60 秒，单次即可成型 32 块 ABS 双色多米诺骨牌。与传统双组份注塑工艺不同，该模具无需开模旋转来补注第二种组分。而是通过两级抽芯概念实现工艺逻辑：首先由立式注射单元注入浅灰色 ABS 材料，成型多米诺骨牌的正面。合模状态下，两个液压缸将型芯及相应数量的销钉同步回抽， 为型腔腾出空间，以便注入第二种组分——薄荷绿 ABS 材料。该材料经卧式注射单元注入，填充骨牌背面及正面点数区域。由此，一次注塑即可产出 28 块骨牌，涵盖完整多米诺骨牌游戏所需的全部点数组合（0:0 至 6:6），另有 4 块仅带有合作伙伴标识的骨牌。

在制造单元内，一台垂直取件式 MULTILIFT V 30 机械手从模具中取出成型件，并将其放置于传送带上。该垂直取件式机械手系统额定负载 30 公斤，配备 Kiki 公司制造的专用夹具，并完全集成于 GESTICA 控制系统。预装配环节采用一台独立运行的 ARBURG（阿博格）自动化单元，负责将包装盒折叠成型后输送至注塑机旁。防护栏外的工作台上，设有一台自主运行的移动式协作机器人。夹具上集成的视觉系统可精准识别随意放置于工作台上的包装盒及盒盖位置，并将坐标数据传输给机器人，以确定正确的抓取位姿。随后，机器人依次从传送带上每次取走八块骨牌，分四层码入包装盒中，最后盖上盒盖。现场工作人员将包装完成的多米诺骨牌套装作为赠品分发给参观者，同时为下一轮包装做好准备。